1. ตัววาล์ว

ตัววาล์ว(การหล่อ การเคลือบผิวหน้า) การจัดหาชิ้นส่วนหล่อ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การเรียงซ้อน – การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นอัลตราโซนิค (ตามแบบ) – การเคลือบผิวและการอบชุบความร้อนหลังการเชื่อม – การตกแต่งขั้นสุดท้าย – การเจียรเคลือบผิวหน้า – การตรวจสอบความแข็งของผิวเคลือบ การตรวจจับข้อบกพร่องด้านสี

2. กระบวนการผลิตชิ้นส่วนภายในวาล์ว

A. ชิ้นส่วนภายในที่ต้องการการปรับผิวสัมผัสเพื่อการซีล เช่น จานวาล์ว บ่าวาล์ว เป็นต้น
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงานขาเข้า (ตามมาตรฐาน) – การผลิตชิ้นงาน (เหล็กกลมหรือเหล็กดัดขึ้นรูป ตามข้อกำหนดของกระบวนการในแบบ) – การกลึงหยาบเพื่อตรวจสอบตำหนิด้วยคลื่นอัลตราโซนิค (เมื่อแบบกำหนด) – การกลึงหยาบร่องเชื่อม – การเคลือบผิวและการอบชุบความร้อนหลังการเชื่อม – การตกแต่งชิ้นส่วนต่างๆ – การเจียรผิวเชื่อม – การตรวจสอบความแข็งของผิวเชื่อม การทำสี และการตรวจสอบตำหนิ
ข. ก้านวาล์ว
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – ชิ้นงานผลิต 1 ชิ้น (เหล็กกลมหรือเหล็กดัดขึ้นรูป ตามข้อกำหนดของกระบวนการในแบบ) – ถังขึ้นรูปผิวหยาบ 1 ถัง – การขึ้นรูปผิวและการอบชุบความร้อนหลังการเชื่อม – แผนกตกแต่งผิว 1 แผนก – การเจียรขอบนอก – การขึ้นรูปผิวแกนวาล์ว (ไนไตรดิ้ง, การชุบแข็ง, การชุบทางเคมี) – การตกแต่งผิวขั้นสุดท้าย (การขัดเงา, การเจียร ฯลฯ) – การเจียรผิวซีล – การตรวจสอบความแข็งของผิวซีล การตรวจจับข้อบกพร่องของสี
ค. ชิ้นส่วนภายในที่ไม่จำเป็นต้องมีการตกแต่งพื้นผิวหรือการปิดผนึก เป็นต้น
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การผลิตชิ้นงาน (เหล็กกลมหรือเหล็กดัดขึ้นรูป ตามข้อกำหนดของกระบวนการในแบบ) – การประมวลผลเบื้องต้นของพื้นผิวตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นอัลตราโซนิค (เมื่อแบบกำหนดไว้) – การตกแต่งชิ้นส่วนต่างๆ

3. ตัวยึด

มาตรฐานการผลิตชิ้นส่วนยึด DL439-1991 การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การผลิตเหล็กกลมหรือเหล็กดัดขึ้นรูปหยาบ (ตามข้อกำหนดของกระบวนการในแบบร่าง) และการสุ่มตัวอย่างเพื่อการตรวจสอบที่จำเป็น – การกลึงหยาบ – การตกแต่งขั้นสุดท้าย – การตรวจสอบด้วยสเปกตรัม การประกอบขั้นสุดท้าย
รับชิ้นส่วน – ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ – ประกอบเบื้องต้น (ตามแบบ) – ทดสอบระบบไฮดรอลิก (ตามแบบและขั้นตอน) – หลังจากผ่านการทดสอบแล้ว ให้ถอดประกอบและทำความสะอาด – ประกอบขั้นสุดท้าย – ทดสอบการทำงานด้วยอุปกรณ์ไฟฟ้าหรือแอคชูเอเตอร์ (สำหรับวาล์วไฟฟ้า) – พ่นสีและบรรจุภัณฑ์ – จัดส่งครั้งเดียว

กระบวนการผลิตและตรวจสอบผลิตภัณฑ์

1. วัตถุดิบหลากหลายขนาดที่บริษัทจัดซื้อ
2. ใช้เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมในการทดสอบวัสดุและการพิมพ์
จัดทำรายงานผลการทดสอบวัตถุดิบเพื่อใช้เป็นหลักฐาน
3. ใช้เครื่องตัดแผ่นโลหะเพื่อตัดวัตถุดิบ
4. ผู้ตรวจสอบจะตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวของการตัดวัตถุดิบ
5. โรงงานตีขึ้นรูปทำหน้าที่ตีขึ้นรูปและขึ้นรูปวัสดุต่างๆ
6. เจ้าหน้าที่ตรวจสอบจะทำการตรวจสอบขนาดต่างๆ ของชิ้นงานระหว่างการขึ้นรูป
7. คนงานกำลังตัดขอบส่วนเกินของชิ้นงานออก
8. พนักงานพ่นทรายทำการบำบัดพื้นผิวเส้นผมที่เสียหายด้วยการพ่นทราย
9. ผู้ตรวจสอบจะทำการตรวจสอบการปรับสภาพพื้นผิวหลังจากการพ่นทราย
10. คนงานทำการกลึงชิ้นงานเปล่า
11. การประมวลผลเกลียวปิดผนึกตัววาล์ว—พนักงานจะทำการตรวจสอบตนเองในระหว่างการประมวลผล และผู้ตรวจสอบจะทำการตรวจสอบผลิตภัณฑ์หลังการประมวลผล
12. การประมวลผลเกลียวเชื่อมต่อตัววาล์ว
13. การแปรรูปรูขนาดกลาง
14. เจ้าหน้าที่ตรวจสอบทำการตรวจสอบทั่วไป
15. ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ได้มาตรฐานจะถูกส่งไปยังคลังสินค้ากึ่งสำเร็จรูป
16. ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจะถูกชุบด้วยไฟฟ้า
17. การตรวจสอบการปรับสภาพพื้นผิวด้วยไฟฟ้าของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป
18. การตรวจสอบอุปกรณ์ต่างๆ (ลูกบอล ก้านวาล์ว ซีลที่นั่งวาล์ว)
19. การประกอบผลิตภัณฑ์จะดำเนินการในโรงงานประกอบขั้นสุดท้าย และผู้ตรวจสอบสายการผลิตจะตรวจสอบผลิตภัณฑ์
20. ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบเสร็จแล้วจะต้องผ่านการทดสอบแรงดันและการอบแห้งก่อนเข้าสู่กระบวนการถัดไป
21. ในโรงงานประกอบขั้นสุดท้าย ผู้ตรวจสอบสายการผลิตบรรจุภัณฑ์จะตรวจสอบการปิดผนึก รูปลักษณ์ และแรงบิดของผลิตภัณฑ์ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานจะไม่ได้รับอนุญาตให้บรรจุลงบรรจุภัณฑ์อย่างเด็ดขาด
22. ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านเกณฑ์จะถูกบรรจุถุงและส่งไปยังคลังสินค้าสำเร็จรูป
23. บันทึกการตรวจสอบทั้งหมดจะถูกจัดประเภทและจัดเก็บไว้ในคอมพิวเตอร์เพื่อให้สามารถเรียกดูได้ตลอดเวลา
24. สินค้าที่ได้มาตรฐานจะถูกส่งไปยังประเทศต่างๆ ทั้งในประเทศและต่างประเทศโดยใช้ตู้คอนเทนเนอร์