1. ตัววาล์ว

ตัววาล์ว(การหล่อ การปิดผนึกพื้นผิว) การจัดหาการหล่อ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การซ้อน – การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (ตามแบบ) – การชุบผิวและการรักษาความร้อนหลังการเชื่อม – การตกแต่ง – - การบดพื้นผิวการปิดผนึก – การปิดผนึก การตรวจสอบความแข็งพื้นผิว การตรวจจับข้อบกพร่องของสี

2. กระบวนการผลิตชิ้นส่วนภายในวาล์ว

A. ชิ้นส่วนภายในที่ต้องการการเคลือบผิวของพื้นผิวการซีล เช่น แผ่นวาล์ว บ่าวาล์ว ฯลฯ
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงานที่เข้ามา (ตามมาตรฐาน) – การทำช่องว่าง (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการวาดแบบ) – การกลึงหยาบของพื้นผิวการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (เมื่อต้องการโดยการวาดภาพ) – หยาบ การตัดเฉือนร่องหุ้ม - - การเคลือบพื้นผิวและการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อม - การตกแต่งชิ้นส่วนต่างๆ - การบดพื้นผิวซีล - การตรวจสอบความแข็งของพื้นผิวซีล การตรวจจับสีและข้อบกพร่อง
B. ก้านวาล์ว
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การผลิตชิ้นงานเปล่า 1 ชิ้น (เหล็กกลมหรืองานตีขึ้นรูป ตามความต้องการของกระบวนการเขียนแบบ) – ถังปรับผิวหยาบสำหรับการประมวลผลหยาบ 1 ถัง – การชุบผิวและการรักษาความร้อนหลังการเชื่อม – การเก็บผิวสำเร็จ 1 ครั้ง แผนก – การเจียรวงกลมด้านนอก – การรักษาพื้นผิวก้านวาล์ว (ไนไตรด์ การชุบแข็ง การชุบด้วยสารเคมี) – การรักษาขั้นสุดท้าย (การขัด การเจียร ฯลฯ) – การเจียรพื้นผิวการซีล – การตรวจสอบความแข็งของพื้นผิวการซีล การตรวจจับข้อบกพร่องของสี
C. ชิ้นส่วนภายในที่ไม่ต้องการการเคลือบผิวของพื้นผิวซีล ฯลฯ
การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การผลิตช่องว่าง (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการวาดแบบ) – การประมวลผลหยาบของพื้นผิวการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (เมื่อต้องการโดยแบบร่าง) – การตกแต่งขั้นสุดท้าย ส่วนต่างๆ

3. รัด

มาตรฐานการผลิตสปริง DL439-1991การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) – การตรวจสอบโรงงาน (ตามมาตรฐาน) – การผลิตเหล็กกลมหยาบหรือการตีขึ้นรูปตามข้อกำหนดกระบวนการเขียนแบบ) และการสุ่มตัวอย่างสำหรับการตรวจสอบที่จำเป็น – การกลึงหยาบ – การตกแต่งขั้นสุดท้าย – การตรวจสอบสเปกตรัมการประกอบขั้นสุดท้าย
รับชิ้นส่วน – สะอาดและสะอาด – การประกอบหยาบ (ตามแบบ) – การทดสอบไฮดรอลิก (ตามแบบและกระบวนการ) – หลังจากผ่านการทดสอบ ถอดประกอบ และเช็ดทำความสะอาด – การประกอบขั้นสุดท้าย – ดีบักด้วยอุปกรณ์ไฟฟ้าหรือแอคชูเอเตอร์ ( สำหรับระบบไฟฟ้า วาล์ว) – บรรจุภัณฑ์สี – การจัดส่งครั้งเดียว

กระบวนการผลิตและการตรวจสอบผลิตภัณฑ์

1. วัตถุดิบตามคุณสมบัติต่างๆ ที่บริษัทจัดซื้อ
2. ใช้เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมเพื่อทำการทดสอบวัสดุกับวัตถุดิบและการพิมพ์
จัดทำรายงานผลการทดสอบวัตถุดิบเพื่อการสำรองข้อมูล
3.ใช้เครื่องแบลงค์เพื่อตัดวัตถุดิบ
4. ผู้ตรวจสอบตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางการตัดและความยาวของวัตถุดิบ
5. การประชุมเชิงปฏิบัติการการปลอมดำเนินการปลอมและการขึ้นรูปวัตถุดิบ
6. เจ้าหน้าที่ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบช่องว่างมิติต่างๆ ในระหว่างการขึ้นรูป
7. ผู้ปฏิบัติงานกำลังถอดขอบของเสียออกจากช่องว่าง
8. พนักงานพ่นทรายทำการบำบัดด้วยการพ่นทรายบนพื้นผิวบนเส้นผมที่เสียหาย
9. ผู้ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบการรักษาพื้นผิวหลังจากการพ่นทราย
10. คนงานทำการกลึงช่องว่าง
11. การประมวลผลเกลียวปิดผนึกตัววาล์ว - พนักงานทำการตรวจสอบตนเองในระหว่างการประมวลผล และผู้ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบผลิตภัณฑ์หลังการประมวลผล
12. การประมวลผลเธรดการเชื่อมต่อตัววาล์ว
13. การประมวลผลรูขนาดกลาง
14. เจ้าหน้าที่ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบทั่วไป
15. สินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ผ่านการรับรองจะถูกส่งไปยังคลังสินค้าผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป
16. ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปถูกชุบด้วยไฟฟ้า
17. การตรวจสอบการชุบผิวด้วยไฟฟ้าของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป
18. การตรวจสอบอุปกรณ์เสริมต่างๆ (บอล, ก้านวาล์ว, บ่าวาล์ว)
19. การประกอบผลิตภัณฑ์จะดำเนินการในเวิร์กช็อปการประกอบขั้นสุดท้ายและผู้ตรวจสอบสายการประกอบจะตรวจสอบผลิตภัณฑ์
20. สินค้าที่ประกอบแล้วจะต้องผ่านการทดสอบแรงดันและทำให้แห้งก่อนเข้าสู่กระบวนการต่อไป
21. ในการประชุมเชิงปฏิบัติการการประกอบขั้นสุดท้าย ผู้ตรวจสอบสายบรรจุภัณฑ์-บรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์จะตรวจสอบการปิดผนึก ลักษณะ และแรงบิดของผลิตภัณฑ์ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองจะไม่ได้รับอนุญาตให้บรรจุ
22. สินค้าที่ผ่านการรับรองจะถูกบรรจุถุงและส่งไปยังคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
23. บันทึกการตรวจสอบทั้งหมดจะถูกจัดประเภทและเก็บไว้ในคอมพิวเตอร์เพื่อสอบถามได้ตลอดเวลา
24. สินค้าที่ผ่านการรับรองจะถูกส่งไปในประเทศและต่างประเทศผ่านทางตู้คอนเทนเนอร์